ライニングが壊れたとき、その原因の証拠は、必ず現場に残っています。　
　　　　　　　　　　それを元に、原因を正しく推定し、
　　　　　同じ失敗を繰り返さないように修理しないといけません。
　　 　　　　　　　それでは、原因捜しの練習です。
　さっき見たやつだ！ 左から順に、耐蝕性と接着と遮断性のトラブル！

　　　　　　そのとうりです。　　お勉強（１）でやったことです。
　　　繰り返しますが、ライニングのトラブルパターンは、基本的にはこの三つです。　
　　　　　　　そのどれであるかを、先ず確認しましょう。

耐蝕性のトラブルであれば、材料を変えねばなりません。
接着のトラブルであれば、下地処理や接着方法を改善する必要があります。
遮断性のトラブルであれば、膜厚を増やすとか、フレーク仕様にするとか、そういう対処をしないといけません。
　　　　　　　　　（この判断を誤ると、修理が修理でなくなります。）

　　　　　　　　　さて、問題はそこからです。　　問題点が判明したとしても、
　　『なぜ剥がれたか？』・『なぜブリスターが生じたか？』・『なぜ耐蝕劣化したか？』
　　　　　　　　　　そういった、　「なぜ？」　を点検する必要もあります。

　　これらが発生する原因にも三つのパターンがあります。

　　　　　　１）設計ミス　（施工前のトラブル）
　　　　　　２）施工時のトラブル
　　　　　　３）偶発的事故　（施工後のトラブル）　

　設計ミスというのは、材料の選定、膜厚の設定、接着設計のどれかが不適切で、これら　　の事故が起こることです。　
　
　施工時のトラブルとは、施工中に、トラブルの原因が出来てしまうことです。　
　（塗膜欠陥、検査、修理　　剥れと界面応力　　ケレンの対象となる物　等参照）

　偶発的事故とは、施工後、硬いものをぶつけたり、不適切な薬液を流したり　溶接の火で　焼いたり、といったような、不注意で破損させることです。　

　　　　　　　”そのどれなのか？”・・証拠は現場に残ります。　

もし、特定の箇所に他と異なる事が起こっていれば、其処だけに特別の何かが有ったのです。それが何であったのかをしらべましょう。　
もし、全体に同じ現象が広がっていれば、全現場を覆う問題があるのです。　
設計ミスなのか、結露などの現場トラブルがあったのか。きちんと突き止めましょう。

　　　　　　何処にあるのか、どんな分布をしているのか、どんな状態か、
　　時間的に、空間的に　　微視的に、巨視的に、いろいろな視点で観察すれば、　
　　　　　　　　　　自ずと、原因は、見えてくるものです。

慣れるまでは上手く出来ないでしょうが、そういう考え方で見続けていれば、その内分かるようになります。