ライニングが壊れたとき原因はどうやって調べるのか?

ライニングが壊れたとき、その原因の証拠は、必ず現場に残っています。
それを元に、原因を正しく推定し、
同じ失敗を繰り返さないように修理しないといけません
 
それでは、原因捜しの練習です。

さっき見たやつだ! 左から順に、耐蝕性と接着と遮断性のトラブル!

          そのとうりです。 お勉強(1)でやったことです。
   繰り返しますが、ライニングのトラブルパターンは、基本的にはこの三つです。

         そのどれであるかを、先ず確認しましょう。
 
耐蝕性のトラブルであれば、材料を変えねばなりません。
接着のトラブルであれば、下地処理や接着方法を改善する必要があります。
遮断性のトラブルであれば、膜厚を増やすとか、フレーク仕様にするとか、そういう対処をしないといけません。
(この判断を誤ると、修理が修理でなくなります。)
さて、問題はそこからです。 問題点が判明したとしても、『なぜ剥がれたか?』・『なぜブリスターが生じたか?』・『なぜ耐蝕劣化したか?』そういった、 「なぜ?」 を点検する必要もあります。
 

これらが発生する原因にも三つのパターンがあります。

             1)設計ミス (施工前のトラブル)
             2)施工時のトラブル
             3)偶発的事故 (施工後のトラブル)
 
   設計ミスというのは、材料の選定、膜厚の設定、接着設計のどれかが不適切で、これら の事故が起こることです。
 
   施工時のトラブルとは、施工中に、トラブルの原因が出来てしまうことです。
塗膜欠陥、検査、修理  剥れと界面応力  ケレンの対象となる物  等参照)
 
偶発的事故とは、施工後、硬いものをぶつけたり、不適切な薬液を流したり 溶接の火で 焼いたり、といったような、不注意で破損させることです。

”そのどれなのか?”・・証拠は現場に残ります。

もし、特定の箇所に他と異なる事が起こっていれば其処だけに特別の何かが有ったのです。それが何であったのかをしらべましょう。
もし、全体に同じ現象が広がっていれば全現場を覆う問題があるのです。
設計ミスなのか、結露などの現場トラブルがあったのか。きちんと突き止めましょう。
 
   何処にあるのか、どんな分布をしているのか、どんな状態か、時間的に、空間的に 微視的に、巨視的に、いろいろな視点で観察すれば、自ずと、原因は、見えてくるものです。
 
慣れるまでは上手く出来ないでしょうが、そういう考え方で見続けていれば、その内分かるようになります。
 
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