ライニングが壊れたとき原因はどうやって調べるのか？

ライニングが壊れたとき、その原因の証拠は、必ず現場に残っています。
それを元に、原因を正しく推定し、
同じ失敗を繰り返さないように修理しないといけません。

それでは、原因捜しの練習です。

そのとうりです。お勉強（１）でやったことです。
繰り返しますが、ライニングのトラブルパターンは、基本的にはこの三つです。

そのどれであるかを、先ず確認しましょう。

耐蝕性のトラブルであれば、材料を変えねばなりません。
接着のトラブルであれば、下地処理や接着方法を改善する必要があります。
遮断性のトラブルであれば、膜厚を増やすとか、フレーク仕様にするとか、そういう対処をしないといけません。

（この判断を誤ると、修理が修理でなくなります。）

さて、問題はそこからです。問題点が判明したとしても、『なぜ剥がれたか？』・『なぜブリスターが生じたか？』・『なぜ耐蝕劣化したか？』そういった、「なぜ？」を点検する必要もあります。

１）設計ミス（施工前のトラブル）

２）施工時のトラブル

３）偶発的事故（施工後のトラブル）

設計ミスというのは、材料の選定、膜厚の設定、接着設計のどれかが不適切で、これらの事故が起こることです。

施工時のトラブルとは、施工中に、トラブルの原因が出来てしまうことです。
（塗膜欠陥、検査、修理剥れと界面応力ケレンの対象となる物等参照）

偶発的事故とは、施工後、硬いものをぶつけたり、不適切な薬液を流したり溶接の火で焼いたり、といったような、不注意で破損させることです。

”そのどれなのか？”・・証拠は現場に残ります。

もし、特定の箇所に他と異なる事が起こっていれば、其処だけに特別の何かが有ったのです。それが何であったのかをしらべましょう。
もし、全体に同じ現象が広がっていれば、全現場を覆う問題があるのです。
設計ミスなのか、結露などの現場トラブルがあったのか。きちんと突き止めましょう。

何処にあるのか、どんな分布をしているのか、どんな状態か、時間的に、空間的に微視的に、巨視的に、いろいろな視点で観察すれば、自ずと、原因は、見えてくるものです。

慣れるまでは上手く出来ないでしょうが、そういう考え方で見続けていれば、その内分かるようになります。